Verificación o Apagado (Apagado durante una Prueba Previa al Viaje o si se establece el Código de Alarma 37)
Se convierte en una Alarma de Registro si la unidad se cambia a funcionamiento eléctrico Códigos de Alarma Asociados
Descripción y Ubicación del Componente
Este sensor es un sensor no calibrado y no requiere calibración. El sensor se encuentra en el alojamiento del termostato del motor.
Descripción del Circuito
El circuito del sensor de temperatura del refrigerante es un circuito de dos cables.
El cable (+) conecta el pin del conector del sensor del Controlador Base.
El cable (-) conecta el pin del conector del sensor del Controlador Base.
Los cables del sensor están enrutados en el Arnés del Sensor.
El sensor está conectado al arnés del sensor con un conector Deutsch.
Los conectores deben estar posicionados para minimizar la entrada potencial de humedad donde los cables entran en la carcasa del conector.
Cómo se establece la Alarma:
Si la lectura del sensor es de 121°C (250°F) o más durante 10 segundos, se establece el Código de Alarma 06 como una Alarma de Verificación. La lectura del sensor mostrará guiones [ – – – ] y puede volver a la normalidad.
Si la lectura del sensor es de -46°C (-50°F) o menos durante 10 segundos, se establece el Código de Alarma 06 como una Alarma de Verificación. La lectura del sensor mostrará guiones [ – – – ] y puede volver a la normalidad.
¿Cómo se Elimina la Alarma del Sensor de temperatura del Motor?
Esta alarma se elimina manualmente.
Si el sensor está por encima o por debajo del rango cuando se intenta borrar la alarma, la alarma no se eliminará.
Procedimiento de Diagnóstico del Problwma del Sensor de temperatura del Motor:
Siempre descargue el registrador de datos de ServiceWatch utilizando la Herramienta de Servicio.
Revise los datos utilizando el Nivel Técnico para determinar las condiciones en el momento en que se estableció la alarma.
Las condiciones relevantes para la alarma se registran cuando tanto se establece como se borra la alarma.
Estos datos pueden ser invaluables para determinar la causa de la alarma.
Código de Alarma 06 (El sensor estaba fuera de rango) Solamente:
Muestre la lectura del sensor utilizando el Menú del Sensor.
Si la pantalla muestra [- – – – ], el sensor está defectuoso y debe ser reemplazado.
Si la condición persiste, verifique el circuito del sensor en busca de un cable abierto o un cortocircuito a tierra.
Revise el Controlador Base de acuerdo con el Procedimiento de Servicio.
Si se genera el Código de Alarma 06, verifique que el nivel de refrigerante sea correcto y que el sistema de enfriamiento esté correctamente purgado de aire.
Si se establecen todos o la mayoría de los Códigos de Sensor (02, 03, 04, 05, 06, 11, 12, 203 y 204): Verifique que el conector del sensor de 35 pines del Controlador Base J3 esté conectado de forma segura.
Revise el Controlador Base de acuerdo con el Procedimiento de Servicio.
Empecemos diciendo que los códigos de falla asociados con problemas en el sensor de temperatura del aire de retorno son:
Código de alarma 11: Unidad o Zona Controlando en Sensor Alternativo
Código de alarma 13: Verificación de Calibración del Sensor
Código de alarma 92: Calificaciones del Sensor no Establecidas
Código de alamra 203: Verificar Sensor de Aire de Retorno de Visualización
Descripción del Circuito:
El circuito del sensor de temperatura de retorno de aire de control es un circuito de dos cables.
El cable (+) conecta el pin del conector del sensor del Controlador Base al cable del sensor
El cable (-) conecta el pin del conector del sensor de 35 del Controlador Base.
Los cables del sensor están enrutados en el arnés del sensor y el sensor está conectado directamente al arnés del sensor.
Control de temperatua del aire de retorno:
Si la unidad está controlando la temperatura del aire de retorno y ocurre un problema con alguno de los sensores de aire de retorno, la unidad cambiará al Control de Aire de Descarga y se establecerá el Código de Alarma 11.
También se establecerán los códigos de alarma apropiados del sensor.
Los códigos de sensor deben ser borrados del Menú de Acceso Protegido antes de que el Código de Alarma 11 pueda ser eliminado.
Las calibraciones de los sensores deben estar correctamente configuradas según la calibración real del sensor instalado. No hacerlo así puede resultar en códigos de alarma de sensor molestos.
Los sensores deben estar posicionados para minimizar la entrada de humedad donde los cables ingresan a la carcasa del sensor. Monte los sensores con el barril hacia arriba y los cables hacia abajo siempre que sea posible.
Las alarmas de los sensores se clasifican como Fallas Leves o Fallas Graves.
¿Cómo borrar los códigos de alarma relacionados al sensor de temperatura del aire de retorno?
El Código de Alarma 13 puede ser eliminado por el conductor, mientras que los Códigos de Alarma del sensor 03, 04, 203 y 204 solo pueden ser eliminados desde el Menú de Acceso Protegido.
Si la unidad tiene solo el Código de Alarma 03, 04, 203 o 204 establecido al ser inspeccionada, es posible que este código de alarma haya sido originalmente establecido con el Código de Alarma 13. Verificar la descarga del registrador de datos de ServiceWatch indicará las condiciones que existían cuando ocurrió la falla.
Procedimientos de diagnostico del sensor de aire de retorno:
Siempre descargue el registrador de datos de utilizando la Herramienta de Servicio.
Revise los datos utilizando el Nivel Técnico para determinar las condiciones en el momento en que se estableció la alarma.
Las condiciones relevantes para la alarma se registran tanto cuando se establece como cuando se borra la alarma. Estos datos pueden ser invaluables para determinar la causa de la alarma.
• Código de Alarma 03 (El sensor estaba fuera de rango):
Muestre la lectura del sensor utilizando el Menú del Sensor.
Si la pantalla muestra [- – – -], el sensor está defectuoso y debe ser reemplazado.
Si la condición persiste, verifique el circuito del sensor en busca de un cable abierto o un cortocircuito a tierra (Consulte el Procedimiento de Servicio D01A). Revise el Controlador Base de acuerdo con el Procedimiento de Servicio A01A.
Si la pantalla es normal, proceda como se muestra a continuación.
• Código de Alarma 03 y Código de Alarma 13 (El sensor se desvió o estaba leyendo de manera errática):
Revise el registrador de datos y verifique la lectura del sensor en el momento en que se estableció la alarma.
Además, revise el historial para ver si existen códigos de alarma anteriores que indiquen un problema intermitente. Si parece que el sensor ha leído incorrectamente, debe ser reemplazado.
Verifique que las calibraciones de los sensores estén configuradas según la calibración real del sensor.
Verifique si hay una obstrucción del flujo de aire y corrija el montaje del sensor.
Si el problema vuelve a ocurrir, verifique el conector del sensor/el circuito del sensor de acuerdo con el Procedimiento de Servicio D01A.
• Código de Alarma 03 y Código de Alarma 92 (Calibración del sensor configurada en 5H):
Verifique y configure la calibración del sensor.
• Código de Alarma 03 y/o Código de Alarma 203 se establecen con el Código de Alarma 13 (Los sensores duales no están de acuerdo):
Revise el registrador de datos de ServiceWatch y verifique las lecturas del sensor en el momento en que se estableció la alarma. Además, revise el historial para ver si existen códigos de alarma anteriores que indiquen el sensor problemático. Si parece que un sensor ha leído incorrectamente, debe ser reemplazado.
Verifique si hay una obstrucción del flujo de aire y corrija el montaje del sensor. Verifique que la abrazadera de latón esté instalada en los dos sensores de aire de retorno.
Verifique que las calibraciones de los sensores estén configuradas según la calibración real del sensor y que no estén intercambiadas.
Si no se puede determinar el sensor culpable, sumerja ambos sensores de aire de retorno simultáneamente en un baño de hielo para determinar cuál sensor es inexacto o reemplace ambos sensores.
Si la pantalla es normal, proceda como se muestra a continuación.
• Código de Alarma 05 y Código de Alarma 13 (El sensor se desvió o estaba leyendo de manera errática):
Revise el registrador de datos de ServiceWatch y verifique la lectura del sensor en el momento en que se estableció la alarma. Además, revise el historial para ver si existen códigos de alarma anteriores que indiquen un problema intermitente. Si parece que el sensor ha leído incorrectamente, debe ser reemplazado.
Verifique si hay una obstrucción del flujo de aire y corrija el montaje del sensor.
Si el problema vuelve a ocurrir, verifique el conector del sensor/el circuito del sensor de acuerdo con el Procedimiento de Servicio•
Si todos o muchos de los Códigos de Sensor (02, 03, 04, 05, 06, 11, 12, 203 y 204) están establecidos:
Verifique que el conector del sensor del Controlador Base esté conectado de forma segura.
Revise el Controlador Base de acuerdo con el Procedimiento de Servicio.
¿Que debe saber?
Este sensor detecta la temperatura del aire que regresa al evaporador después de circular por el compartimento refrigerado. Un mal funcionamiento de este sensor puede afectar la capacidad de enfriamiento de la unidad.
Síntomas:
La unidad puede no enfriar adecuadamente.
Puede aparecer el código de alarma relacionado con el sensor de temperatura de retorno de aire.
La pantalla estándar puede mostrar guiones ([—-]) para la temperatura de retorno de aire.
Herramientas necesarias:
Multímetro digital Fluke
Destornillador (opcional)
Procedimiento:
1. Verificación de la Pantalla Estándar:
Encienda la unidad y acceda a la Pantalla Estándar.
Si la Pantalla Estándar muestra guiones ([—-]) para la temperatura de retorno de aire, continúe con el paso 2.
Si la temperatura de retorno de aire se muestra en la pantalla y parece normal, el sensor podría funcionar correctamente. No obstante, siga observando el rendimiento de la unidad por si hubiera problemas de enfriamiento.
2. Inspección Visual del Sensor:
Localice el sensor de temperatura de retorno de aire. Se encuentra en la corriente de retorno de aire antes del serpentín del evaporador.
Busque daños físicos en el sensor o en el cableado circundante. Si hay daños evidentes, reemplace el sensor (paso 7) y continúe con el paso 8 para verificar el cableado.
3. Verificación con Ohmímetro (Sensor Desconectado):
IMPORTANTE: Desconecte el sensor de temperatura de retorno de aire antes de realizar esta prueba.
Con un multímetro digital configurado para ohmios, mida la resistencia del sensor a diferentes temperaturas.
Compare las lecturas obtenidas con la siguiente tabla:
Temperatura (°C)
Resistencia (kOhms)
-25
86.43
-20
67.77
-15
53.41
-10
42.47
-5
33.90
0
27.28
5
22.05
10
17.96
15
14.69
20
12.09
25
10.00
30
8.313
35
6.940
40
5.827
Si las lecturas del ohmímetro se encuentran dentro de un rango aceptable de los valores de la tabla para la temperatura ambiente, el sensor probablemente funcione correctamente. Continúe con el paso 5 para verificar el cableado.
Si las lecturas del ohmímetro están muy alejadas de los valores de la tabla, el sensor podría estar defectuoso. Reemplace el sensor (paso 7) y vuelva a realizar la prueba para verificar la reparación.
6. Verificación del Voltaje del Cableado:
Con el sensor conectado, use un voltímetro para verificar el voltaje de los cables.
Sensor: Sensor de Temperatura del Evaporador (Evaporador Coil Sensor – ECTS)
Tipo de Alarma: Verificar (Apagado durante una Prueba Previa al Viaje)
Códigos de Alarma Asociados: 13 Verificación de Calibración del Sensor
Síntomas:
La unidad se apaga durante una prueba previa al viaje.
El código de alarma 02 está presente.
El código de alarma 13 puede estar presente.
La lectura del sensor del evaporador puede mostrar guiones ([—]).
Descripción del Componente y Ubicación:
Este sensor no requiere calibración.
Se encuentra en la parte superior del evaporador, detrás del panel debajo de la salida del ventilador del evaporador.
Consideraciones Importantes:
Las alarmas del sensor se clasifican como fallas intermitentes o fallas permanentes.
¿Qué hacer con el Sensor de temperatura del evaporador de Thermo king?
Herramientas necesarias:
Multímetro digital
Pasos:
Descarga de Datos:
Se recomienda descargar los datos del registrador de datos.
Analice los datos con el Nivel Técnico para determinar las condiciones en el momento en que se activó la alarma.
Los datos relevantes a la alarma se registran cuando se establece y se borra la alarma. Estos datos pueden ser valiosos para determinar la causa de la alarma.
Verificación del Código de Alarma:
Verifique si solo el código de alarma 02 está presente o si también está presente el código de alarma 13.
Inspección Visual:
Busque daños físicos en el sensor o en el cableado circundante. Si hay daños evidentes, continúe con el paso 6.
Comprobación de la Lectura del Sensor:
Acceda al Menú de Sensores y verifique la lectura del sensor del evaporador.
Si la pantalla muestra guiones ([—]), continúe con el paso 6.
Si la lectura del sensor parece normal, continúe con el paso 5 para el código de alarma 02 y 13, o continúe con el paso 8 para el código de alarma 02 solamente.
Código de Alarma 02 y 13 (Sensor con Lectura Errática):
Revise los datos del registrador de datos ServiceWatch para analizar la lectura del sensor en el momento en que se activó la alarma. Verifique también el historial para ver si existen códigos de alarma previos que indiquen un problema intermitente.
Si parece que el sensor ha tenido lecturas incorrectas, reemplácelo por uno nuevo.
Si el problema persiste, continúe con el paso 7.
Sensor Defectuoso o Circuito Abierto/Cortocircuito:
Si se detectó daño físico o la lectura del sensor muestra guiones ([—]), el sensor está defectuoso. Reemplace el sensor del evaporador.
para descartar un cable abierto o un cortocircuito a tierra.
Comprobación del Conector y Cableado del Sensor:
Si se sospecha de un problema en el cableado tras reemplazar el sensor, revise el conector del sensor/circuito del sensor de acuerdo con el Procedimiento de Servicio D01A.
Múltiples Códigos de Sensor Presentes:
Si están presentes varios códigos de sensor (02, 03, 04, 05, 06, 11, 12 y 13), verifique que el conector J3 del sensor del controlador base de 35 pines esté firmemente conectado.
Siempre consulte el manual de servicio específico de su unidad Thermo King para obtener instrucciones precisas y diagramas de cableado relacionados con su modelo.
Propósito: Comprobar el funcionamiento correcto del sensor de temperatura del refrigerante.
Materiales Requeridos:
Multímetro digital Fluke
Notas Importantes:
La polaridad es importante al conectar los sensores de temperatura. Si los sensores se conectan al revés, la pantalla mostrará guiones (- – – -).
Consulte el esquema o diagrama de cableado para las conexiones correctas.
Procedimiento:
Paso
Acción
Resultado
Comentarios
1
Apague la unidad.
2
Desconecte el sensor en el enchufe junto al sensor.
3
Encienda la unidad. Deberá aparecer la pantalla estándar.
Paso
Acción
Resultado
Comentarios
4
Acceda al Menú de medidores y muestre la temperatura del refrigerante.
La pantalla del sensor de temperatura del refrigerante del motor debe mostrar guiones [ – – – – ].
Si todas las temperaturas de los sensores muestran guiones [ – – – – ] sin estar desconectados, el controlador base está defectuoso.
5
Usando un multímetro, verifique el voltaje en el conector del sensor en el arnés.
El voltaje debe estar entre 4.90 y 5.10 voltios de corriente continua.
6
Si el voltaje en el conector del arnés es correcto, reemplace el sensor.
Paso
Acción
Resultado
Comentarios
7
Si el voltaje medido en el paso 6 es incorrecto, revise el controlador base de acuerdo con el Si el controlador base falla la prueba, debe ser reemplazado.
8
Si el controlador base pasa la prueba, el problema está en el cableado.Pruebe y repare el cableado según sea necesario.
Propósito: Confirmar el funcionamiento correcto de los transductores de presión de succión o descarga del sistema de refrigeración.
Materiales Requeridos:
Multímetro digital Fluke
Operación:
El controlador base tiene una fuente de alimentación independiente de 5 Vcc para el transductor de presión de descarga, el transductor de presión de succión y el interruptor de nivel de refrigerante.
Un cortocircuito en un transductor o circuito del interruptor no debería afectar a los otros dispositivos.
Presión de Descarga del Transductor:
La presión máxima de descarga que se puede mostrar es de 500 psig. Si la presión detectada es mayor a 500 psig, el Panel de Control HMI mostrará [—-] en lugar de la presión de descarga.
La presión mínima de descarga que se puede detectar es de -10 psig. El sistema de control no puede determinar si la presión mínima detectada es el resultado de un cortocircuito eléctrico o una presión del sistema muy baja.
Presión de Succión del Transductor:
La presión máxima de succión que se puede mostrar es de 200 psig. Si la presión detectada es mayor a 200 psig, el Panel de Control HMI mostrará [—-] en lugar de la presión de succión.
Cuando la unidad está apagada y las presiones del refrigerante se han igualado, la presión del sistema puede superar las 200 psig cuando la temperatura ambiente es superior a 35°C (90°F). Si esto ocurre, el Panel de Control HMI mostrará [—-]. Esto es un funcionamiento normal y no es motivo de preocupación.
La presión mínima de succión que se puede detectar es de -12 psig.
Si el transductor de presión de succión se abre, la pantalla mostrará -10 psig. Es posible que no se genere una alarma de inmediato, pero la unidad se forzará a baja velocidad debido a la baja presión de succión.
Identificación del Transductor de Presión:
El transductor de presión de descarga tendrá “500” en el cuerpo de la pieza.
El transductor de presión de succión tendrá “200” en el cuerpo de la pieza.
Los transductores no son intercambiables.
Procedimiento:
Paso
Acción
Resultado
Notas
1
Encender la unidad.
La pantalla debe mostrar la lectura de presión para el transductor. Si la lectura del transductor es obviamente incorrecta o la pantalla muestra [—-], proceda como se muestra a continuación.
2
Acceder al Menú de Medidores y mostrar la presión de succión o descarga.
3
Apagar la unidad y desconectar el transductor de presión de succión o descarga en el enchufe del transductor.
4
Encender la unidad.
5
Verificar el voltaje en el conector del arnés del transductor.
El voltaje entre los cables DPP y DPN (presión de descarga) o SPP y SPN (presión de succión) debe estar entre 4.90 y 5.10 Vcc. Si el voltaje no está presente, continúe con el Paso 6. Si el voltaje es correcto, continúe con el Paso 7.
Puede usar un multímetro digital para verificar el voltaje.
6
Si la continuidad es buena y el voltaje aún no está presente, revise el controlador base de acuerdo con el Procedimiento de servicio A01A. Reemplace el controlador base si es necesario.
Si la verificación de continuidad es buena y el voltaje sigue sin estar presente, consulte el manual de servicio para el Procedimiento A01A de revisión del controlador base.
7
Reemplace el transductor de presión sospechoso (succión o descarga) por uno nuevo.
Si detectas un problema solo a través de la generación de un código de alarma, es fundamental verificar la veracidad del mismo. Para ello, es necesario centrarse en el sensor de RPM y sus conexiones. Determinar si la velocidad anormal es real o si se debe a una señal defectuosa del sensor o sus conexiones es crucial en este proceso.
Un problema real de rpm del motor puede generar:
Ralentí inestable: Un sensor de RPM defectuoso puede ocasionar que el motor funcione a un ralentí inestable o irregular.
Reducción de la potencia: Si el compresor no alcanza la velocidad requerida, se produce una notable disminución en la potencia frigorífica generada por el sistema.
Este vídeo preparado por conforempresarial, contiene información relacionada con el problema de velocidad del motor del sistema.
Inspeccione el sensor de RPM en busca de daños físicos, como cables rotos o conectores sueltos.
Busque señales de corrosión o desgaste en los conectores y terminales del sensor.
Busque fugas de combustible.
Busque conexiones del sistema de combustible sueltas.
Herramientas esenciales y recomendaciones:
Es fundamental contar con un multímetro para las tareas de diagnóstico.
Se debe verificar la continuidad del circuito del sensor de rpm.
Siga los pasos detallados para medir la continuidad del circuito utilizando el multímetro.
Es importante comparar las RPM reales del motor con los valores mostrados en el controlador del equipo, ya sea utilizando un tacómetro o verificando la lectura en el controlador.
El sensor de RPM inductivo de Thermo King detecta variaciones magnéticas entre el sensor y el elemento giratorio del motor. Es necesario verificar si se genera un voltaje alterno al girar el motor.
Si el sensor emite señales y se comprueba su correcto funcionamiento, se confirma la veracidad de la alarma.
Desconecte el conector eléctrico del sensor de RPM.
Conecte un multímetro al sensor de RPM siguiendo las instrucciones del manual de servicio del motor o del sensor.
Si se tiene el valor de resistencia electrica internas del sensor, pueden medirse con un multímetro, y compararse.
Desconecte el sensor de RPM del motor.
Conecte el multímetro a las terminales del sensor de RPM siguiendo las instrucciones del manual del sensor.
Mida la resistencia entre las terminales del sensor.
Compare la medición con las especificaciones del fabricante. Si la resistencia está fuera de las especificaciones, el sensor puede estar defectuoso.
Ponga el motor en marcha a ralentí.
Observe la lectura del multímetro. La lectura debe ser una señal de voltaje que varía con las RPM del motor.
Si tiene un osciloscopio, puede obtener una imagen más precisa de la señal del sensor de RPM.
Conecte el osciloscopio al sensor de RPM siguiendo las instrucciones del manual del osciloscopio.
Ponga el motor en marcha a ralentí.
Observe la forma de onda en el osciloscopio. La forma de onda debe ser una onda sinusoidal limpia y sin distorsiones.
Si la forma de onda está distorsionada o no tiene la amplitud correcta, el sensor puede estar defectuoso.
Si tiene disponible otro sensor de RPM que se sabe que funciona correctamente, puede compararlo con el sensor sospechoso.
Instale el sensor de RPM de buena reputación en el motor.
Observe si el motor funciona correctamente con el sensor de buena reputación.
Si el motor funciona correctamente con el sensor de buena reputación, el sensor original probablemente esté defectuoso.
¿Qué hacer si el problema persiste?
Es importante para resolver el problema hacer las siguientes verificaciones
Generalmente el principal síntoma de falla de un equipo de refrigeración thermo king, se manifiesta en los valores de presión que el sistema puede tener. Sin embargo antes de intervenir un equipo con el acople de manmetros, se recomienda tener en cuenta los siguientes aspectos:
Presiones en el evaporador thermo king:
La presión del evaporador será más baja de lo normal cuando:
Evaporador sucio.
Baja velocidad del motor del fan del evaporador.
Escarcha en el evaporador.
Falta de gas refrigerante.
Problemas en válvula de expansión.
Problemas con sensores de temperatura que afectan el funcionamiento del evaporador.
Falta de flujo de aire a través del evaporador por causas externas.
Presiones del condensador thermo king altas:
La presión de la descarga o alta del equipo será más alta de lo normal cuando:
Condensador sucio.
Baja velocidad del motor del fan del condensador.
Presencia de humedad o gases no condensables
Problemas en válvula de expansión.
Falta de flujo de aire a través del condensador por causas externas.
Los gaswes refrigerantes mas usados en equipos de thermo king actualmente son el r1345a, R404A, y R452A. Podemos dar una guía de los valores de presión que usted debe tener:
El R134a es usado para aplicaciones mayormente de conservación, por ello la presión antes de la válvula reguladora de presión, es decir en el evaporador va estar cerca de los 20 psig, para temperaturas medidas en el evaporador de cerca de -5°C.
El r404A, es usado mayormente en aplicaciones de congelación, es por ello que para temperaturas cercanas a los -20°C, vamos a tener presiones un poco por encima de los 30 psig, antes de la válvula reguladora de presión.
A continuación presentamos un esquema de trabajo para verificación de presiones Thermo king:
Bomba de vacío
Indicador de vacío
Cilindro de refrigerante
Unidad de recuperación de refrigerante
Válvula
Juego de manómetros de múltiples vías
Conexión del economizador
Válvula de servicio de succión
Válvula de inyección de líquido
Válvula de expansión del economizador
Economizador
Evaporador
Válvula de expansión del evaporador
Válvula de modulación de succión del compresor
Subenfriador
Condensador
Receptor
Válvula de servicio de línea de líquido
Válvula de servicio de descarga
Compresor.
Pasos para Medir la Presión de sistema thermo king:
Pasos para Medir la Presión del Sistema Thermo King:
Identifique los puertos de servicio de presión alta y baja en la unidad Thermo King. La ubicación de estos puertos puede variar según el modelo específico de la unidad. Consulte el manual del propietario de su unidad para obtener información específica.
Apague la unidad Thermo King y deje que el sistema se estabilice durante al menos 30 minutos. Esto permitirá que el refrigerante se iguale en todo el sistema.
Acople la manguera de baja presión al puerto de servicio de baja presión. Asegúrese de que la conexión esté firme.
Recuerde que la toma de manómetro, antes de la válvula reguladora de presión previa al compresor, será la presión del evaporador, mientras que la toma después de la válvula reguladora, justo antes del compresor será la presión regulada de protección del compresor.
Para medir la presión de alta presión, asegúrese de acoplar el manómetro de alta presión en la toma de descarga del compresor.
Puede usar la toma del recibidor de líquido.
Como el equipo se encuentra apagado, la presión que marcan los manómetros debe ser la misma. Además, el valor de presión debe coincidir con el valor de presión que arroja la tabla de presión vs temperatura, del tipo de gas refrigerante, que posee el sistema.
Si la presión medida por los manómetros está por encima del valor de la tabla, entonces probablemente hay presencia de humedad o gases diferentes dentro del sistema. Considere esta situación, sobre todo si el equipo recibió recarga de gas hace poco tiempo.
Encienda el sistema de refrigeración Thermo King y observe el valor de presión de los manómetros. Puede compararlo con los valores que arroja el controlador electrónico (dependiendo del modelo del equipo), o con los valores de presión normal que debería tener el gas refrigerante.
Tabla de Presiones de MANOMETRO en refrigerantes USADOS en equipos Thermo king:
Estos son los pasos a tomar en cuenta, para realizar la recarga por peso:
Bomba de vacío
Indicador de vacío
Cilindro de refrigerante
Unidad de recuperación de refrigerante
Válvula
Juego de manómetros de múltiples vías
Conexión del economizador
Válvula de servicio de succión
Válvula de inyección de líquido
Válvula de expansión del economizador
Economizador
Evaporador
Válvula de expansión del evaporador
Válvula de modulación o reguladora de succión del compresor
Subenfriador
Condensador
Receptor
Válvula de servicio de línea de líquido
Válvula de servicio de descarga
Compresor
Realizar un vacío profundo con bomba de vacío (1): Esto implica eliminar cualquier gas o humedad del sistema y dejarlo en un estado óptimo para la carga de refrigerante.
Para la mayoría de refrigerantes, se recomienda un valor de vacío de al menos 500 micrones de mercurio (µmHg) para asegurar un adecuado proceso de evacuación y eliminar la humedad y otros contaminantes del sistema.
El procedimiento de vacío puede ser una herramienta útil para detectar fugas. Por eso, se sugiere dejar el equipo en vacío durante unos minutos y comprobar si se pierde vacío debido a la entrada de aire desde el exterior.
Colocar el cilindro de refrigerante (3) en una balanza y conectar la línea de carga desde el tambor hasta la válvula del receptor: Esto garantiza una medición precisa del refrigerante que se está agregando al sistema.
Purgar la línea de carga en la válvula de salida: Esto elimina cualquier aire o impurezas de la línea de carga para evitar contaminaciones en el sistema.
Registrar el peso del recipiente y del refrigerante: Es importante llevar un registro preciso del peso inicial para calcular la cantidad de refrigerante que se está agregando al sistema.
Abrir la válvula de líquido en el recipiente y la válvula del receptor(17) a la mitad: Esto permite que el refrigerante líquido fluya al sistema a través de la válvula del receptor (17) hasta que se agregue la cantidad correcta según lo indicado por las escalas de peso.
Verificar que se ha añadido la cantidad correcta de refrigerante según las escalas: Es posible que no todo el líquido se haya transferido al receptor. En ese caso, se debe forzar la entrada del refrigerante abriendo completamente la válvula de salida del receptor y haciendo funcionar la unidad en modo de enfriamiento hasta que se alcance el nivel correcto.
Cerrar la válvula de líquido en el recipiente y cerrar completamente la válvula del receptor (18): Esto detiene el flujo de refrigerante hacia el sistema y asegura que no haya fugas.
Iniciar la unidad en modo de enfriamiento y dejarla funcionar durante aproximadamente diez minutos: Esto permite que el sistema se estabilice y se asegure de que el refrigerante se esté distribuyendo correctamente.
Bloquear parcialmente el flujo de aire hacia la bobina del condensador para aumentar la presión de descarga: Esto ayuda a verificar que el refrigerante esté circulando correctamente y que no haya problemas de obstrucción en el sistema.
Observar el nivel de refrigerante en el visor del receptor: El refrigerante debe aparecer en la línea central del visor del receptor, lo que indica que el sistema está funcionando correctamente y que se ha alcanzado el nivel de carga adecuado.
Siguiendo estos pasos cuidadosamente, se puede cargar refrigerante de manera segura y eficiente en el sistema Thermo king, garantizando un funcionamiento óptimo y evitando posibles problemas de rendimiento.
AGREGANDO REFRIGERANTE AL SISTEMA THERMO KING (CARGA PARCIAL)
Para garantizar la funcionalidad y eficiencia adecuadas del sistema de refrigeración, sigue estos pasos meticulosamente:
a. Inicia la unidad en modo de alto rendimiento en modo diesel, a la mayor velocidad posible del motor.
b. Supervisa el aire de retorno hasta que alcance los 32°F (0°C), luego procede a verificar.
c. Verifica el estado de carga de refrigerante observando mirilla observación: si la bola inferior flota en la parte superior de la ventana de observación y la superior no flota, se considera que la carga es correcta.
d. Al agregar refrigerante, asegúrate de realizar una carga líquida o vapor dependiendo del refrigerante, a través de la válvula de servicio de succión. preferiblemente antes de la válvula reguladora de presión (14)
e. Observar el nivel de refrigerante en el visor del receptor: El refrigerante debe aparecer en la línea central del visor del receptor, lo que indica que el sistema está funcionando correctamente y que se ha alcanzado el nivel de carga adecuado.
f. Recuerde que la presión antes de la válvula reguladora es la presión del evaporador, y después de la válvula, es el valor regulado para proteger al compresor.
Identificación de Situaciones para Purgar el Motor Diesel:
Bajo nivel de combustible al apagar el motor.
Desmontaje de algún filtro de combustible durante el servicio.
Falla en la bomba de transferencia.
Racores flojos, que permiten la entada de aire.
Motor encendido pero no entregando potencia total.
Tanque de combustible
Línea de suministro
Filtro de combustible
Bomba de cebado (opcional)
Bomba de combustible eléctrica
Línea de retorno
Filtro de combustible
Bomba de inyección mecánica
Inyectores
Toberas
Los sistemas de combustible Thermo King están diseñados para proporcionar un suministro de combustible confiable y eficiente a las unidades de refrigeración. Los componentes principales del sistema incluyen:
Depósito de combustible: El depósito de combustible almacena el combustible que alimenta el motor de la unidad de refrigeración. Está hecho de acero o polietileno y está disponible en una variedad de tamaños para adaptarse a diferentes aplicaciones.
Pre-filtro: El pre-filtro elimina las partículas grandes de suciedad y desechos del combustible antes de que llegue a la bomba de combustible. Esto ayuda a proteger el motor de daños y prolonga la vida útil del sistema de combustible.
Bomba de combustible electrica: La bomba de combustible bombea el combustible del depósito al motor. Está diseñado para proporcionar un flujo constante de combustible a la presión correcta, incluso en condiciones difíciles.
Filtro de combustible: El filtro de combustible elimina las partículas finas de suciedad y desechos del combustible antes de que llegue al motor. Esto ayuda a proteger el motor de daños y asegura un funcionamiento suave y eficiente.
Inyectores de combustible: Los inyectores de combustible inyectan el combustible en las cámaras de combustión del motor. Están diseñados para proporcionar una pulverización fina de combustible, lo que mejora la eficiencia de la combustión y reduce las emisiones.
Líneas de combustible: Las líneas de combustible transportan el combustible desde el depósito al motor y de regreso. Están hechos de materiales duraderos que pueden soportar las condiciones ambientales extremas.
Conexiones de combustible: Las conexiones de combustible conectan las líneas de combustible a los demás componentes del sistema de combustible. Están sellados para evitar fugas y están diseñados para facilitar su conexión y desconexión.
Desmontaje y Limpieza del Filtro de Entrada de la Bomba de Transferencia:
Utilizar una llave de 17 mm o 11/16 para aflojar el tornillo del filtro.
Extraer el filtro Petter.
Limpiar el filtro y la carcasa.
Instalar el filtro Petter asegurando el montaje correcto de las arandelas de cobre para evitar fugas de aire.
Aflojamiento del Tornillo de Purga:
Aflojar el tornillo de purga sin quitarlo completamente.
Carga del Sistema de Combustible:
Utilizar la bomba auxiliar manual para cargar el sistema.
Inyectar aire al tanque de combustible a través del racor de ventilación para acelerar el proceso de carga.
Verificación de la Eliminación de Burbujas de Aire:
Observar el sistema de combustible para asegurarse de que no haya burbujas de aire.
Ajustar el tornillo de purga cuando el combustible fluya sin burbujas de aire.
Borrado de Alarmas en Sistemas Electrónicos:
Borrar las alarmas generadas durante el proceso de purga (p. ej., alarma número 63 o 20).
Verificar la ausencia de fugas de combustible por mangueras, tanque o racores.
Inicio del Motor y Verificación Final:
Encender el motor y asegurarse de que funcione correctamente.
Revisar nuevamente la ausencia de fugas de combustible.
Este procedimiento completo garantiza una purga efectiva del aire en el sistema de combustible, asegurando un funcionamiento óptimo del motor diesel, así como la verificación de todas las etapas y acciones realizadas durante el proceso.
Las pruebas de Sensores de temperatura que vamos a estudiar son
Sensor de suministro.
Sensor de retorno
Sensor de desescarche (evaporador)
Sensor de descarga de compresor.
Antes de proceder con cualquier verificación técnica, se recomienda considerar las situaciones más comunes que podrían afectar el funcionamiento, como sensores mal posicionados, conexiones eléctricas deficientes, condiciones ambientales desfavorables o suciedad acumulada en la ubicación de los sensores.
Comprobación Automática:
Puede realizar una comprobación automática de los sensores. El controlador compara las temperaturas registradas por todos los sensores.
Acceso al menú de prueba manual: Navegue por el menú del sistema hasta encontrar la opción “VERIFICACIÓN DE SENSOR” dentro de la sección “Prueba manual“.
Ejecución de la prueba: Seleccione “VERIFICACIÓN DE SENSOR” para iniciar la prueba manual.
Observación: Durante la prueba, observe las lecturas de temperatura de cada sensor en la pantalla del sistema.
Análisis de resultados:
Compare las lecturas de temperatura entre sí.
Si un sensor muestra una diferencia significativa de temperatura en comparación con los demás, es probable que esté defectuoso.
Acciones posteriores:
Si sospecha de un sensor defectuoso, consulte el manual de servicio del sistema para obtener instrucciones sobre cómo reemplazarlo.
¿Cómo comprobar sensor de temperatura de Carrier con Multimetro?
Prueba Sensor PT1000:
Este sensor se caracteriza por tener tres cables. Dos de estos cables llegan al mismo punto internamente, se pueden identificar con el multimetro porque tienen resistencia cero. Es por ello que la comprobación de resistencia eléctrica del sensor, debe hacerse en los dos cables que no se comunican
En muchos equipos, el sensor de temperatura de aire de suministro, retorno, pozo o evaporador, condensador y ambiente es un sensor del tipo PT1000, aquí mostramos una tabla con los valores de resistencia vs temperatura de este tipo de sensor.
Ajuste el multímetro a la escala de ohmios, configurándolo para medir resistencias inferiores a 2000 ohmios.
Desconecte el sensor y proceda a identificar los dos cables que muestran un valor de resistencia distinto de cero.
Verifique que el valor de resistencia leído en el multímetro coincida con los valores esperados de la tabla de referencia.
Por ejemplo, a 0°C, debería mostrar 1000 ohmios. Este procedimiento debe ser válido para cualquier temperatura y su correspondiente resistencia según la tabla de referencia.
Sí todo parece bien con el sensor, una prueba adicional es con el sensor conectado, y el equipo en funcionamiento puede probar si el sensor esta recibiendo alimentación de voltaje del controlador, debe medir los pines de alimentación del sensor de los dos cables que uso para medir la resistencia del sensor.
¿Cómo comprobar sensor termistor en Carrier?
En numerosos equipos de Thermo King, se emplean sensores de temperatura del tipo termistor en la descarga del compresor. A continuación, proporcionamos una tabla que muestra los valores de resistencia en función de la temperatura para este tipo de sensor
Estos sensores poseen sólo dos cables, las comprobaciones con multimetros son practicamente las mismas, pero musando la tabla de referencia del sensor.
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